セラミックタイルのグラウトガイド：種類、添加剤、保水性、修理のヒント

セラミックタイルのグラウト材は、ほとんどの施工業者を驚かせる理由で失敗します。つまり、破壊が接合面から始まることはほとんどありません。それはグラウトの乾燥方法から始まります。セメントベースのグラウトが急速に水分を失うと、セメントが完全に水和せず、接合部が白亜質になり、もろくなり、ひび割れが発生しやすくなります。バスルームの壁からホテルのロビーに至るまで、最も一般的なグラウトの破損の背後にある隠れた原因は、早期の水の損失です。

そのため、グラウトの議論は色合わせや目地の幅を超えたものになっています。現代のグラウト性能の決め手は添加剤パックであり、その中心となるのがHEMCやHPMCなどのセルロースエーテルです。

セラミックタイルのグラウトジョイントが耐えるべきもの

グラウト接合部は、タイル張りの表面で最も応力がかかる部分です。これは機能する接合部であり、温度変動時の熱膨張を吸収し、人の往来を運び、アルカリ性洗剤やキッチンからの酸性の流出に耐え、湿気がタイル床に移動するのを防ぎます。

セラミックタイルグラウトは少なくとも次の条件を満たす必要があります。

• 接着剤層が硬化したら、隣接するタイルの両方の多孔質端にしっかりと接着します。
• たとえ垂直面であっても、工具を使用している間、倒れることなく接合部に留まります。
• タイルの空隙率に関係なく、セメントが完全に水和するのに十分な時間混合水を保持します。
• ヘアラインクラックを発生させることなく、基板のわずかな動きを許容します。

標準化はこれを反映しています。 ISO 13007-3 では、セメント系グラウトは CG1 (標準) と CG2 (改良) に分類されます。 CG2 製品は、CG1 製品よりも大幅に高い曲げ強度と圧縮強度を示し、明らかに低い吸水率を示さなければなりません。実際には、CG2 の性能に達するには、ポリマーの修飾に加えて保水量を制御する必要があります。まさにその通りです グラウト目地充填剤添加剤 セルロースエーテルをベースとしたドライミックス配合。

研磨済み、研磨なし、エポキシ、またはポリマー改質: どのグラウトが適合しますか?

適切なグラウトの選択は、ジョイントの形状と床または壁が直面する露出から始まります。以下の表は、セラミック タイルに使用される主流のオプションをまとめたものです。

セラミックタイルに関する実践的なガイダンス:

• 最大 3 mm のジョイント: 研磨されていないセメントグラウトは、最も滑らかできれいな仕上がりを与えます。
• 3 ～ 12 mm のジョイント: 砂を入れたセメントグラウトが強度を高め、収縮に耐えます。
• 10 mm を超える幅の接合部、または酸やグリースにさらされている接合部: エポキシグラウトはその高価格を正当化します。
• 耐亀裂性と耐水性が最も重要な接合部: ポリマー改質セメントグラウト (CG2) はバランスのとれた選択です。

ほとんどのセラミック タイルの床やバスルームの壁では、CG2 ポリマーで改質されたグラウトが最良の妥協点を提供します。つまり、接着力が向上し、空隙が少なくなり、色の持続性が向上します。ポリマー部分は通常、再分散可能なポリマー粉末またはラテックスです。オープンタイム、滑らかな広がり、垂れ下がり耐性を制御する部分はセルロースエーテル、通常はヒドロキシプロピルメチルセルロース（HPMC）です。

EASONZELL MP シリーズ セメントベースグラウト用建築グレード HPMC この建築グレードのヒドロキシプロピル メチルセルロースは、セメントベースのドライミックス用に設計されており、保水性とオープンタイムの延長を実現します。これは、セラミック タイルや浴室の壁の用途に耐垂れ性と滑らかな広がりが重要な CG2 ポリマー改質グラウト配合物に適しています。 製品を見る→

EASONZELL MP シリーズなどの建築グレードの HPMC は、まさにこれらのセメントベースの乾燥混合物用に設計されており、通常、粉末の 0.2 ～ 1.0 重量パーセントの範囲で添加されます。

セルロースエーテルがグラウトの性能を決定する理由

現在製造されているほぼすべてのドライミックスセラミックタイルグラウトには、ラベルにその旨が記載されていない場合でも、セルロースエーテルが含まれています。理由は簡単です。接合部は適切な速度で水をセメントに供給する必要があり、その速度を制御できるのは保水化学のみです。

一般的な設置では、タイルの端が新鮮なグラウトから水を吸収し、バッカーボードが下から水分を吸収し、蒸発によって表面から水分が吸収されます。保水剤を使用しないと、乾燥タイルまたは多孔質タイル上で最初の数分以内に、混合物は混合水のかなりの部分を失う可能性があります。その結果、セメントの水和が不十分になり、強度が低下し、粉塵が発生し、収縮亀裂が生じます。

HEMC と HPMC は、次の 3 つの方法でシステムを改善します。

1. 保水性： セルロースエーテルは水の移動を遅らせ、完全な水和に利用できる水を維持します。 HEMC の EASONZELL ME シリーズに関するメーカーのテストでは、未調整の配合物と比較して、セメント混合物の保水性が最大 50% 高いことが示されています。
2. 粘度コントロール: エーテルは新鮮なグラウトをバターのような粘稠度にし、垂れない粘稠度にし、きれいに成形します。
3. 開館時間： 表面の乾燥が遅いと、接合部を圧縮してスポンジで固める時間が長くなり、やり直しが大幅に減ります。

EASONZELL ME シリーズグラウトパウダー用建材グレード HEMC このヒドロキシエチル メチル セルロース グレードは、セメントグラウト粉末の保水性を優先します。非イオン性エーテルとして、アルカリ性セメント環境でも安定しているため、現場でポリマーを添加することなく、製造業者が季節ごとに変化する現場条件にわたって一貫したバッチパフォーマンスを達成するのに役立ちます。 製品を見る→

セルロースエーテルは製造中に粉砕されて乾燥粉末になるため、単一成分グラウトでは現場できれいな水だけが必要で、現場でポリマーを追加したり推測に頼ったりする必要はありません。 HEMC (ヒドロキシエチル メチル セルロース) と HPMC (ヒドロキシプロピル メチル セルロース) は、グラウト粉末に含まれる 2 つの最も一般的なセルロース エーテルです。どちらも非イオン性であるため、新鮮なセメント混合物のアルカリ性環境でも安定です。一般に、保水性が最優先の場合には HEMC が推奨されます。 HPMC は、増粘とゲル挙動の間の配合バランスがより重要な場合に選択されます。グラウト製造業者にとって、その選択によって、バッチ間、および夏から冬の現場条件においてパウダーがどの程度一貫して機能するかが決まります。

設置者にとって、この化学反応は何か問題が発生するまで目に見えません。つまり、表面が埃っぽい、数週間以内に開く亀裂、指先で崩れるグラウトなどです。こうした現場での失敗のほとんどは、元の配合における水分の滞留に遡ります。高品質のセルロースエーテル化学に基づいて構築されたグラウトを指定することが、それらを防ぐ最も信頼できる方法です。

一般的なグラウトの問題とその実際の意味

グラウトは予測可能なパターンで失敗します。症状を認識すると、原因が直接指摘されます。

• チョーク状の表面または粉塵: 混合物の乾燥が早すぎたか、濡れたスポンジで酷使したため、セメントは完全に水和しませんでした。
• 接合部に沿ったヘアライン亀裂: 過剰な混合水、または 3 mm を超える幅のジョイントで使用される研磨されていないグラウトによって引き起こされる収縮。
• 崩れかけたエッジ: グラウトを柔らかくするために現場で追加の水を加えると、結合剤が薄まり、マトリックスが弱くなります。
• 白色白華： 可溶性塩はゆっくりとした蒸発によって表面に運ばれ、水分が接合部を通って移動したことを示しています。
• 黒いカビの斑点: 湿った地域では多孔質で密閉されていないセメントグラウトが使用されており、密度と耐水性が不十分であることを示しています。

メーカーが一貫したセルロース エーテルを使用して粘度と保水性を制御すると、接合部の密度が維持され、セメントが完全に水和し、表面のシールが容易になり、清潔に保つことができます。目地の幅も重要です。下の表は、各グラウト ファミリの一般的な推奨事項を示しています。

グラウトの種類が何であれ、順序も重要です。グラウトはタイル接着剤が硬化した後にのみ注入されます。セメントベースの場合は通常 18 ～ 24 時間かかります。 タイル接着剤添加剤 。早期にグラウトを注入すると、タイルがずれて弱い結合が残り、最初の 1 年の間に目地にひび割れが現れる可能性があります。

セラミックタイルグラウトに関するよくある質問